培訓課題：精(jīng)益生産(chǎn)現場管理(lǐ)與改善
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課程特色：本課程凝聚了講師數年來在新(xīn)産(chǎn)品開發策劃、生産(chǎn)控制及品質(zhì)控制、效率提升、精(jīng)益改造和績效考核培訓咨詢方面的經驗，是緊密結合企業實際情況而推出的經典課程。在培訓過程中(zhōng)，講師以大量的案例來證明降低成本的實操性和有(yǒu)效性。
    本課程以企業經營的根本赢利為(wèi)主線(xiàn)，切實地将企業的成本管理(lǐ)與财務(wù)利潤相給合，提出了企業整體(tǐ)效益提升的系列解決方案。課程内容厚積薄發、深入淺出；并通過咨詢案例的方式向學(xué)員展示成本控制在實操時遇到的各種問題，并提出相應的對策，具(jù)有(yǒu)極強的針對性和實用(yòng)性。為(wèi)多(duō)家大中(zhōng)型企業提供過培訓，獲得了一緻好評。

課程對象：企業産(chǎn)品設計與開發人員、工(gōng)藝工(gōng)程/質(zhì)量管控人員、企業各部門經理(lǐ)主管等管理(lǐ)人員。

課程收益：
◆ 掌握工(gōng)廠現場管理(lǐ)本質(zhì)，樹立高效精(jīng)準現場控制意識及持續改善方法。
◆ 掌握現場管控和削減成本的思路、方法、工(gōng)具(jù)，可(kě)實現成本大幅度壓縮和削減。
◆ 掌握精(jīng)細化現場管理(lǐ)的三大工(gōng)具(jù)。

◆ 掌握TPM基礎知識，向設備管理(lǐ)要效益。

主要講解内容：
一、精(jīng)益現場改善從那開始
1、現場管理(lǐ)将決定未來企業的生存
2、粗放式管理(lǐ)與精(jīng)細化管理(lǐ)的差别比較
3、企業管理(lǐ)常出現的問題
4、成本對利潤的影響
二、識别與消除一切浪費、提升效率現場改善的有(yǒu)力武器
1、工(gōng)廠中(zhōng)常見的八大浪費現象
1.1制造過剩的浪費
1.2制造不良的浪費
1.3等待造成的浪費
1.4大量庫存的浪費
1.5搬運過多(duō)的浪費
1.6作(zuò)業動作(zuò)的浪費
1.7過分(fēn)加工(gōng)的浪費
1.8管理(lǐ)不善的浪費
2、工(gōng)廠現場壓縮成本的措施
3、向平面布局上要效益
4、向流程改進要效益
5、流程經濟原則
6、向動作(zuò)分(fēn)析要效益
7、向搬運時空要效益
8、物(wù)料搬運優化的原則和方法
9、生産(chǎn)過程的時間大有(yǒu)潛力可(kě)挖
10、向人機配合要效益
三、精(jīng)益現場改善的意識與思路
1、工(gōng)作(zuò)改善的重要性
2、認識問題
3、問題描述
4、現場管理(lǐ)的基本内容
5、現場管理(lǐ)的意義
6、過程分(fēn)析和過程審核的“烏龜圖”
四、生産(chǎn)要改變—環境是關鍵
1、在工(gōng)作(zuò)中(zhōng)常常會出現以下情況
2、推行6S的八大目的
3、現場管理(lǐ)的有(yǒu)效利器 --- 6S管理(lǐ)
4、6S現場工(gōng)具(jù)
5、6S是打造細節執行力，提高現場管理(lǐ)能(néng)力的唯一最有(yǒu)效的管理(lǐ)方法
6、6S-企業所有(yǒu)活動的原點
7、6S的作(zuò)用(yòng)
8、6S角色
9、6S能(néng)做成什麽樣子的
五、精(jīng)益現場管理(lǐ) – 三大基礎工(gōng)具(jù)
1、精(jīng)益現場管理(lǐ)工(gōng)具(jù)之一：标準化
1.1現場标準作(zuò)業及其必要性
1.2标準作(zuò)業設定
2、現場精(jīng)益化管理(lǐ)工(gōng)具(jù)之二：目視化
2.1目視管理(lǐ)的理(lǐ)念
2.2目視管理(lǐ)的5個基本要求
2.3視管理(lǐ)精(jīng)益現場的典型應用(yòng)
2.4目視管理(lǐ)常用(yòng)工(gōng)具(jù)及制作(zuò)要領
2.5目視管理(lǐ)5項直接效果及其常見措施
2.6目視化工(gōng)作(zuò)現場
3、精(jīng)益化現場管理(lǐ)工(gōng)具(jù)之三：看闆化
3.1看闆是如何提高管理(lǐ)精(jīng)度的？
3.2管理(lǐ)看闆的定義
3.3管理(lǐ)看闆如何确定？
3.4管理(lǐ)看闆目标識别
3.5看闆的3大作(zuò)用(yòng)：作(zuò)業指示、現品管理(lǐ)、改善工(gōng)具(jù)
六、TPM全面生産(chǎn)保養
1、TPM(全面生産(chǎn)保養)
2、TPM 是一種模式轉變
3、TPM 目标
4、精(jīng)益運行效率TPM
5、設備綜合效率的八大浪費
6、消除故障五條對策
7、TPQM 維修職能(néng)的十要素
8、OEE是什麽
9、利用(yòng)OEE的目的和好處
10、快速換型改進機會
11、持續改進 5 Why？
12、快速換模八步法
13、TPM開展的五個條件
14、TPM推行實施階段過程
七、5 Why’S Root Cause（案例）