AIAG&VDA FMEA潛在失效模式與後果分(fēn)析
2022-07-21
培訓課題:AIAG&VDA FMEA潛在失效模式與後果分(fēn)析
(歡迎來電咨詢到廠培訓)
1、汽車(chē)行業質量管理五大(dà)工(gōng)具的運用場合及相互邏輯。
2、掌握D/PFMEA的目的是什麽,D/PFMEA工(gōng)具運用如何産生(shēng)價值。
3、掌握D/PFMEA分(fēn)析的重點是什麽,解決那些問題。
4、掌握D/PFMEA實施流程,如何做到精簡高效。
5、掌握如何FMEA解決過往同類型産品的異常,降低不良率。
1、本課程凝聚了講師數年來在新産品開(kāi)發策劃、FMEA實操、生(shēng)産控制及品質控制與改善、效率提升、精益生(shēng)産、培訓咨詢多方面的經驗,是緊密結合企業實際情況而推出的經典課程。
2、FMEA是解決問題與預防問題的工(gōng)具,很多企業的FMEA有實施,但效果不佳,原因在于隻掌握了FMEA的形式,而對FMEA的本質沒有掌握,無法靈活運用FMEA預防與解決問題。
3、本課程更對針對企業在落實FMEA過程的所出現的問題來針對性培訓;其中(zhōng)會針對企業提供的産品進行FMEA分(fēn)析(建議學員(yuán)參與課程時提供産品樣闆,同時提供過往同類型産品質量異常履曆)。
一(yī)、五大(dà)工(gōng)具及相互邏輯
1、什麽是五大(dà)工(gōng)具
2、五大(dà)工(gōng)具運用時機
3、五大(dà)工(gōng)具各自要解決的問題
4、五大(dà)工(gōng)具邏輯關系
二、AIAG&VDA FMEA基礎知(zhī)識
1、FMEA的失效的定義
2、AIAG&VDAAIAG&VDA FMEA 解決問題的邏輯思路
3、良好FMEA之具備事項及收益
4、FMEA更關注的層級及關系
5、MEA5th 流程結構圖
三、新版FMEA五大(dà)變化
1、FMEA“七步法”介紹
2、打分(fēn)标準變化
3、RPN将取消,改爲AP(行動優先級)
4、FMEA表格變化
5、FMEA工(gōng)具的使用
6、DFMEA開(kāi)發--方塊(界線)圖的運用及案例
7、DFMEA開(kāi)發--參數(P)圖的運用及案例
四、DFMEA新版
第一(yī)步:範圍定義(案例)
1、5T's分(fēn)析法
第二步:結構分(fēn)析(案例與練習)
1、空調系統結構樹(shù)的結構分(fēn)析示例
2、車(chē)窗升降系統結構樹(shù)分(fēn)析案例
3、結構分(fēn)析思考邏輯 (失效影響、失效模式、失效原因)
第三步:功能分(fēn)析(案例與練習)
1、功能分(fēn)析目的
2、如何描述功能
3、汽車(chē)空調描述功能案例
第四步:失效分(fēn)析 (案例與練習)
1、後果--模式--原因描述
2、失效分(fēn)析案例
第五步:風險分(fēn)析(案例與練習)
1、DFMEA的預防控制 (PC)
2、DFMEA的探測控制 (DC)
3、新版SOD分(fēn)析評分(fēn)标準
4、電機風險分(fēn)析案例
第六步:優化(案例與練習)
1、優化的最有效順序
2、優先級高(H)/優先級中(zhōng)等(M)/優先級 低(L)
3、DFMEA“行動優先級”
4、優化案例分(fēn)析
5、電動馬達及連接器案例分(fēn)析
第七步:結果文件化
1、文件化要求
2、實際案例分(fēn)析
五、PFMEA新版
第一(yī)步:範圍定義
1、5T's分(fēn)析法填寫案例分(fēn)析
第二步:流程結構分(fēn)析(案例與練習)
1、過程結構分(fēn)析的主要目标
2、練習:企業産品流程圖分(fēn)析
第三步:功能分(fēn)析(案例與練習)
1、過程工(gōng)作要素功能分(fēn)析
2、電機組過程工(gōng)作要素功能分(fēn)析案例
3、規範化填寫案例及練習
第四步:失效分(fēn)析 (案例與練習)
1、工(gōng)步失效分(fēn)析方法
2、工(gōng)步失效分(fēn)析邏輯
3、案例分(fēn)析及練習
第五步:風險分(fēn)析(案例與練習)
1、預防措施描述要求及案例
2、探測措施描述要求及案例
3、PFMEA SOD評分(fēn)标準
4、風險分(fēn)析案例
第六步:優化(案例與練習)
1、行動優先級使用方法
2、優化模塊及填寫方法及案例說明
3、PFMEA完整案例說明
第七步:結果文件化
1、文件化分(fēn)求
2、實際案例分(fēn)析
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課程對象:企業産品設計與開(kāi)發人員(yuán)、工(gōng)藝工(gōng)程,質量管控人員(yuán)、企業生(shēng)産部門經理主管、班組長等管理人員(yuán)。
1、汽車(chē)行業質量管理五大(dà)工(gōng)具的運用場合及相互邏輯。
2、掌握D/PFMEA的目的是什麽,D/PFMEA工(gōng)具運用如何産生(shēng)價值。
3、掌握D/PFMEA分(fēn)析的重點是什麽,解決那些問題。
4、掌握D/PFMEA實施流程,如何做到精簡高效。
5、掌握如何FMEA解決過往同類型産品的異常,降低不良率。
6、通過企業産品案例讓學員(yuán)優化公司FMEA并産生(shēng)價值。
1、本課程凝聚了講師數年來在新産品開(kāi)發策劃、FMEA實操、生(shēng)産控制及品質控制與改善、效率提升、精益生(shēng)産、培訓咨詢多方面的經驗,是緊密結合企業實際情況而推出的經典課程。
2、FMEA是解決問題與預防問題的工(gōng)具,很多企業的FMEA有實施,但效果不佳,原因在于隻掌握了FMEA的形式,而對FMEA的本質沒有掌握,無法靈活運用FMEA預防與解決問題。
3、本課程更對針對企業在落實FMEA過程的所出現的問題來針對性培訓;其中(zhōng)會針對企業提供的産品進行FMEA分(fēn)析(建議學員(yuán)參與課程時提供産品樣闆,同時提供過往同類型産品質量異常履曆)。
4、本課程采用講授40%,案例分(fēn)析20%,學習練習與互動40%方式培訓;運用集體(tǐ)智慧解決企業FMEA不足導緻産品質量異常問題。
授課方式: 講師講解——小(xiǎo)組研讨——産品分(fēn)析——現場練習——問題答疑
一(yī)、五大(dà)工(gōng)具及相互邏輯
1、什麽是五大(dà)工(gōng)具
2、五大(dà)工(gōng)具運用時機
3、五大(dà)工(gōng)具各自要解決的問題
4、五大(dà)工(gōng)具邏輯關系
二、AIAG&VDA FMEA基礎知(zhī)識
1、FMEA的失效的定義
2、AIAG&VDAAIAG&VDA FMEA 解決問題的邏輯思路
3、良好FMEA之具備事項及收益
4、FMEA更關注的層級及關系
5、MEA5th 流程結構圖
三、新版FMEA五大(dà)變化
1、FMEA“七步法”介紹
2、打分(fēn)标準變化
3、RPN将取消,改爲AP(行動優先級)
4、FMEA表格變化
5、FMEA工(gōng)具的使用
6、DFMEA開(kāi)發--方塊(界線)圖的運用及案例
7、DFMEA開(kāi)發--參數(P)圖的運用及案例
四、DFMEA新版
第一(yī)步:範圍定義(案例)
1、5T's分(fēn)析法
第二步:結構分(fēn)析(案例與練習)
1、空調系統結構樹(shù)的結構分(fēn)析示例
2、車(chē)窗升降系統結構樹(shù)分(fēn)析案例
3、結構分(fēn)析思考邏輯 (失效影響、失效模式、失效原因)
第三步:功能分(fēn)析(案例與練習)
1、功能分(fēn)析目的
2、如何描述功能
3、汽車(chē)空調描述功能案例
第四步:失效分(fēn)析 (案例與練習)
1、後果--模式--原因描述
2、失效分(fēn)析案例
第五步:風險分(fēn)析(案例與練習)
1、DFMEA的預防控制 (PC)
2、DFMEA的探測控制 (DC)
3、新版SOD分(fēn)析評分(fēn)标準
4、電機風險分(fēn)析案例
第六步:優化(案例與練習)
1、優化的最有效順序
2、優先級高(H)/優先級中(zhōng)等(M)/優先級 低(L)
3、DFMEA“行動優先級”
4、優化案例分(fēn)析
5、電動馬達及連接器案例分(fēn)析
第七步:結果文件化
1、文件化要求
2、實際案例分(fēn)析
五、PFMEA新版
第一(yī)步:範圍定義
1、5T's分(fēn)析法填寫案例分(fēn)析
第二步:流程結構分(fēn)析(案例與練習)
1、過程結構分(fēn)析的主要目标
2、練習:企業産品流程圖分(fēn)析
第三步:功能分(fēn)析(案例與練習)
1、過程工(gōng)作要素功能分(fēn)析
2、電機組過程工(gōng)作要素功能分(fēn)析案例
3、規範化填寫案例及練習
第四步:失效分(fēn)析 (案例與練習)
1、工(gōng)步失效分(fēn)析方法
2、工(gōng)步失效分(fēn)析邏輯
3、案例分(fēn)析及練習
第五步:風險分(fēn)析(案例與練習)
1、預防措施描述要求及案例
2、探測措施描述要求及案例
3、PFMEA SOD評分(fēn)标準
4、風險分(fēn)析案例
第六步:優化(案例與練習)
1、行動優先級使用方法
2、優化模塊及填寫方法及案例說明
3、PFMEA完整案例說明
第七步:結果文件化
1、文件化分(fēn)求
2、實際案例分(fēn)析